WELCHEN NUTZEN HAT EIN ENERGIECOCKPIT?
Die Geschäftsführung eines Kunststoff Herstellers stand vor der Herausforderung, aufgrund des hohen Jahresverbrauchs, weiterhin hohe EEG Umlage Kosten zu zahlen, oder vor der Alternative, ein Energiemanagement System dauerhaft einzuführen. Der Jahresverbrauch lag bei über 1. Mio. kWh und der Anteil der Stromkosten an der gesamten Brutto Wertschöpfung bei über 14%.
Durch diese Parameter war es dem Unternehmer nun möglich, ein Teil der EEG Umlage zurück erstattet zu bekommen, in seinem Fall war es ein 6-stelliger Betrag. Durch die Entscheidung zur Einführung der DIN ISO 50001 waren die Voraussetzungen zur Antragsstellung geschaffen. Natürlich hat die Implementierung auch viel Geld gekostet, jedoch lag der Ertrag bereits im 2. Jahr deutlich höher, als die Kosten.
Durch die Integration von Messtechnik über 3 Stufen konnten die Hauptverbraucher der Maschinen gemessen und Energiekennzahlen auf Produkt Ebene gebildet werden. Es wurden Kompressoren gefunden, die am Wochenende für 700 Euro Strom verbraucht haben, obwohl gar nicht produziert wurde. Durch die Veränderung von Produktionsabläufen und Optimierungen in der Fertigung war es möglich geworden, innerhalb von 3 Jahren 20 % der Energiekosten einzusparen.